Fabrication

La fabrication des anches

 

Aroundo DonaxLes anches sont taillées dans du roseau « Arundo Donax », nom botanique désignant la   « canne de Provence ».

Cette herbe géante ressemble au bambou à cause de sa couleur et de la structure de ses feuilles, toutefois le bambou, trop résistant et rigide, ne peut pas être transformé en anche puisqu'il ne produit aucune vibration. 

Rico commença officiellement ses plantations de cannes à grande échelle dans les années 1970, à Hyères, dans le Var.

La chaleur des étés méditerranéens et la douceur des hivers créent un climat idéal pour la croissance des cannes. Celles-ci ont besoin de soleil pour grandir rapidement : elles peuvent atteindre jusqu'à 7m de hauteur en 3 mois.

 

Coupe canne

La récolte a lieu pendant les mois d'hiver (de décembre à mars), lorsque la canne est au repos. Seules les cannes ayant atteint deux ans d’âge sont qualifiées pour devenir anches, les cannes de un an devront attendre la récolte suivante étant trop tendres pour vibrer. 

Après la récolte, l'étape du séchage commence (de décembre à juin) : les cannes récoltées sont stockées verticalement pour que la sève s’écoule lentement. 

Viennent ensuite les étapes du raclage et du débitage (de mars à juillet) : les tiges sont passées dans des machines qui les nettoient de leurs branches et de leurs feuilles, puis regroupées par diamètre. A ce stade, toutes les cannes trop petites, tordues ou mal formées sont écartées.

 

 

Ensoleillage canePendant la période du « soleillage » (de juin à août), les cannes à musique sont étendues au soleil une par une, puis tournées périodiquement comme des bouteilles de champagne, afin que le vernis de chacune se teinte uniformément de sa couleur dorée si chère aux musiciens.

Le temps de soleillage varie suivant l’intensité du soleil ; il n’y a pas de règle absolue avec la nature ! 

Après leur ensoleillement, toutes les cannes sont inspectées. La magie du soleil révèle alors d'éventuels défauts : les cannes tâchées, ternes ou tordues sont écartées. Les meilleures cannes sont regroupées et transférées dans le stock de l'entrepôt, à l’abri de la lumière et de l’humidité.

 

 

Classement par diametre des tubes

Les cannes sont ensuite envoyées au département « sciage ». Elles sont sciées en tubes pour éliminer les nœuds. Les tubes sont ensuite classés selon leur diamètre et leur épaisseur.

Une fois ce classement terminé, vient l’étape du fléchage : les tubes sont fendus en quatre dans le sens de la longueur. On obtient alors quatre « quartiers » dont la partie intérieure va être rabotée afin d’obtenir une surface plane appelée « table ». Des disques de polissage vont assurer une finition parfaitement lisse essentielle pour que l’anche puisse se placer contre le bec. L’étape du tablage permet de passer du « quartier » à la « plaquette ».

 

 

Ebauche de l'anche

La fabrication de l’ébauche est la première étape critique qui va définir la forme finale de l’anche. Elle nécessite une parfaite précision pour assurer la plus grande qualité de coupe et de finition.

Les plaquettes sont transformées en ébauches en rabotant leur surface (coupe sifflet du futur biseau) et en arrondissant les angles (coupe arrondie de la pointe) aux bonnes dimensions. Les ébauches commencent à prendre la forme finale de l’anche.

 

 

Coupe de l'ancheRico a développé des équipements automatisés et sophistiqués qui utilisent des lasers optiques pour assurer une coupe parfaitement dimensionnée pour chaque anche. 

Des millions d’ébauches sont inspectées par un système vidéo couleur pour contrôler tous les défauts de couleur et de qualité.

La dernière étape de conception de l’anche est le profilage : une « coupe biseau » extrêmement précise est effectué. C’est ce biseau qui permet à la future anche de vibrer.

 

 

Contrôle par ordinateur des anches

La partie vibrante est dessinée avec soin par ordinateur pour donner aux musiciens le son et la réponse nécessaires à une large variété de styles musicaux. Le profil de l’anche est ensuite réalisé par des machines-outils qui travaillent au centième de millimètre et permettent de réaliser une coupe extrêmement précise, contrôlant des mesures plus petites qu’un cheveu humain.

Après le profilage, on mesure la force des anches. Les différentes forces sont détectées par résistance grâce à une pression effectuée à l’extrémité du biseau de l’anche. Rico a développé une technologie industrielle extrêmement précise dans la graduation des anches.

 

 

Par la suite, une machine emballe les anches tout en réalisant un ultime contrôle vidéo pour éliminer les dernières anches défectueuses.

Les anches sont enfin gravées à l’aide d’un laser qui imprime leur logo et leur force, puis insérées individuellement dans des étuis en plastique.

Pour finir, les étuis sont automatiquement rassemblés dans des boîtes cartonnées qui seront scellées par un film plastifié.